Schnöring

Fertigung Stanz- und Biegeteile, Baugruppen sowie FedernFertigung Stanz- und Biegeteile, Baugruppen sowie Federn

Zusatzschichten und Überstunden sind in produzierenden Firmen das bevorzugte Mittel, um vereinbarte Liefertermine einzuhalten. Zwei von drei Unternehmen in Deutschland leiden unter dem meist selbstverursachten Lieferverzug. Die Ursachen sind vielfältig. Eine detaillierte Analyse aller Schritte in der Fertigungskette deckt Schwachstellen auf und gibt Hinweise für Verbesserungsmaßnahmen.

Die Firma Schnöring entwickelt und fertigt im Schalksmühler Werk Federn, Stanz- und Biegeteile sowie Baugruppen. Ihre Spezialität sind technisch anspruchsvolle Produkte, die in konsumorientierter Elektrotechnik, in der Möbelindustrie sowie in Pharma- und Hygieneartikeln zu finden sind. „Als Auftragsfertiger für Prototypen und Kleinstserien haben wir nicht die Möglichkeit einer umfassenden Vorproduktion. Gleichzeitig verlangen unsere Kunden eine schnellstmögliche Lieferung nach Auftragseingang. Da müssen wir sehr flexibel reagieren“, erklärt Geschäftsführer Axel Schnöring, der das Traditionsunternehmen in der dritten Generation führt. Trotz Dreischichtbetrieb an sieben Tagen der Woche und ausreichender Maschinenkapazität gelang es in der Vergangenheit nicht immer die versprochenen Lieferzeiten einzuhalten.

Innerhalb der Neuausrichtung des Unternehmens unter dem Projektnamen „Loewe“ (langfristige Optimierung und Entwicklung von Wachstum und Ertrag) wurde mit Hilfe der Unternehmensberatung mbb [consult] erstmals eine Analyse der gesamten Produktionsprozesse durchgeführt. Das erstaunliche Ergebnis: Das Nadelöhr lag in einem bis dahin wenig beachteten Produktionsschritt, dem Anlassen. Das Anlassen erfolgt in einer gesonderten Abteilung nach dem Stanzen oder Biegen. Grundsätzlich müssen alle Produkte diesen Fertigungsschritt sowie die nachträgliche Reinigung durchlaufen und werden danach einer Qualitätskontrolle unterzogen. Die Ausgangssituation war geprägt durch hohe Bestände vor der Anlasserei, nicht vorhersagbare Durchlaufzeiten aufgrund häufiger Umplanung der Auftragsreihenfolge sowie ungleichmäßiger Auslastung der Schichten.

Geschäftsführer Axel SchnöringGeschäftsführer Axel Schnöring

„Natürlich hatten wir immer so ein Bauchgefühl, dass es in diesem Bereich hakt. Aber das Anlassen war bei uns das Stiefkind und fand in der Produktionsplanung eigentlich nicht richtig statt. Das ist nun komplett anders“, erinnert sich Schnöring. Produktionsverantwortliche, Maschinenbediener und mbb-Berater stellten in einem Eintages-Workshop die Weichen für eine komplette Systemumstellung. Ziel der Projektarbeit war die Entlastung der Anlassöfen und die Steigerung des Durchsatzes.

Vier Maßnahmen führten zu einer deutlichen Verbesserung der Ausbringmenge der Abteilung Anlasserei:

  • Durch ein Supermarktsystem wurden konstante Durchlaufzeiten und eine stabile Vorhersage für nachfolgende Prozesse erreicht sowie die Suchzeiten für Material/Fertigungslose deutlich reduziert. Beim sogenannten Supermarktsystem wird bedarfsgerecht bis zur vorgegebenen Grenze produziert. Es werden nur bereits verkaufte oder verbrauchte Produkte nachgefüllt, wodurch sich der Bestand erheblich reduziert.
  • Festlegung der Reihenfolge und Zeitfenster von Aufträgen,
  • Anpassung der Weitergabemengen und Losgrößen zur optimalen Auslastung der Öfen sowie der Reinigungsanlage und
  • Synchronisierung der Abläufe zwischen Anlasserei und nachgelagerter Qualitätssicherung zwecks zeitnaher Prüfung und Freigabe der Produktionslose.

Inzwischen ist die Abteilung nicht nur in die tägliche Produktionssteuerung integriert, sondern sie ist der wesentliche Faktor, an dem sich die Fertigung orientiert. Zusätzlicher Effekt der Umstellung ist die Reduzierung der Umlaufmengen und damit des gebundenen Kapitals. Das Konzept für das Projekt wurde von der mbb [consult] gemeinsam mit den Produktionsmitarbeitern entwickelt. „Der wesentliche Schlüssel für den Erfolg des Projektes war jedoch die Umsetzungsbegleitung durch die mbb [consult]. Die anfängliche Skepsis wich schnell, als sich die Beteiligten von der Produktionskompetenz der Berater überzeugen konnten und sich die ersten Fortschritte für das neue Supermarktsystem zeigten. Das hat zusätzliche Motivation für die Zielerreichung gebracht“, erklärt Geschäftsführer Schnöring. Den Vorteil der Beratung sieht der 45jährige Familienvater in dem neuen Blickwinkel, den die Berater dem Unternehmen eröffneten. Produktionsthemen werden ohne historische Gegebenheiten betrachtet, denn der Fokus der Maßnahmen liegt allein in der Verbesserung. „Wesentlich ist, dass die Berater ihr und vor allem auch mein Handwerk verstehen“, ergänzt Axel Schnöring.

Zur Information:

Gefertigte Stanz- und Biegeteile sowie Federn müssen zum Abbau von inneren Spannungen im Werkstück einer Wärmebehandlung unterzogen werden. Beim sogenannten Anlassen verringert sich die Härte, gleichzeitig steigt die Zähigkeit des Materials. Dazu wird das Werkstück in einem Anlassofen auf eine definierte Temperatur (zwischen 200°C und 550°C) erwärmt. Die Anlasszeiten variieren zwischen wenigen Minuten und mehreren Stunden. Weiterhin beeinflussen Aufheizen und Abkühlen die Entspannung des Werkstücks. Das Anlassen erfolgt in speziellen Anlassöfen, die durch eine Luftumwälzung eine schnelle Erwärmung der Werkstücke bewirken.